Mesurer et communiquer la performance en temps réel

Toutes les directions de production doivent animer au quotidien l’optimisation de la performance industrielle. La démarche d’amélioration continue du procédé, de l’organisation ou de la maintenance passe par le cycle vertueux « mesure, analyse, action ».

De nos jours encore, la solution classique pour mesurer la performance consiste à consigner sur papier les arrêts des lignes de production. Au-delà de son coût administratif, cette démarche manque de précision quant à l’origine, la durée et surtout le nombre d’arrêts. Distinguer le poids relatif des micros-arrêts non consignés de celui des sous-cadences est alors très audacieux.

De plus, il est peu fait usage de l’information collectée au moment même de la production. Il arrive parfois que l’on construit manuellement les graphiques illustrant la performance horaire et l’analyse est le plus souvent réalisée en recopiant les données dans des tableaux Excel où plusieurs traitements conduisent aux rapports de production.

Ces rapports servent de support pour des réunions de production quotidiennes ou hebdomadaires afin de discuter a posteriori des actions que l’on aurait pu prendre…

Il semble naturel et surtout plus performant d’agir dès que l’information existe. Les réunions seraient plus efficaces et éloigneraient moins longtemps les responsables de leurs lignes.

La maintenance doit aussi planifier ses interventions. Les délais pour obtenir l’information peut mener à une programmation non idéale des arrêts de maintenance. Par ailleurs, le peu de précision des mesures cache souvent la fréquence des arrêts « 1 x 60 minutes ou 60 x 1 minute », ignore les micros-arrêts… et peut mener à ne pas régler les problèmes prioritaires.

A l’ère de l’Industrie 4.0, pourquoi ne pas mesurer la performance en continu et permettre aux opérateurs de redresser la barre tant qu’il en est encore temps ?

Synthetis peut vous aider à mettre cela en œuvre !

Synthetis apporte une solution logicielle « Cockpit Performances » qui consiste à mesurer la performance en temps réel dans le contexte du plan de production, en profitant des signaux de terrain disponibles. Les informations pertinentes sont communiquées en temps réel et favorisent l’action rapide des acteurs de la production.

« Cockpit Performances » s’inscrit dans un ensemble cohérent « Cockpit 4.0 », suite logicielle d’optimisation pour l’Industrie, permettant d’animer en temps réel le plan de production et de projeter le besoin en ressources en vue d’anticiper au mieux les difficultés.

L’adjonction de signaux mesurés améliore la qualité de l’information et diminue la charge pour l’opérateur. Certaines saisies peuvent même être valorisées : par exemple, Cockpit peut configurer les marqueuses de produit lors du lancement d’une activité de production.

Il est primordial de tirer parti en temps réel de l’information disponible pour raccourcir les circuits de décision. « Cockpit Performances » et « Cockpit Production » combinent en temps réel le plan de production et la performance pour assister chacun au quotidien au moyen d’informations pertinentes :

– l’encadrement accède par l’intranet au statut des lignes, à l’évolution du rendement, aux activités en cours et aux suivantes, à la projection de fin de poste. De l’information pertinente sur terminal mobile peut également dynamiser la réactivité du personnel !

– les opérateurs visualisent sur de grands écrans dans l’atelier le statut courant par rapport à l’objectif ainsi que la projection en fin de poste horaire.

L’information peut s’analyser à 360°. Avec une interface Web particulièrement conviviale et des écrans dédiés aux opérateurs, Cockpit peut présenter l’information sous la forme la plus adéquate : tableau de bord sur ligne, écrans de synthèse temps réel dans les ateliers, dossier de lot pour la production et la qualité, outils d’analyse pour la maintenance, la production, le contrôle de gestion, la direction…

A la clef, de nombreux gains d’efficacité pour tous !

– Focalisation du responsable de production et des chefs d’équipes sur les priorités.

– Motivation des opérateurs pour battre l’objectif.

– Diminution des frustrations « si j’avais vu cela à temps ! ».

L‘analyse de l’information conduit à l’amélioration continue :

– Maintenance plus efficace en agissant sur les problèmes principaux.

– Mise en évidence des goulots de production : « montrer l’invisible ! ».

– Évaluer les choix d’organisation par des éléments chiffrés.

Le gain d’efficacité de chacun et les améliorations se traduisent par une plus grande capacité de production ou une réduction du nombre d’heures pour la réaliser.

Une opportunité rentable à très court terme !